సాధారణ బలమైన క్రషర్ సమస్యలను పరిష్కరించడం

బలమైన క్రషర్లువివిధ పరిశ్రమలలో చాలా ముఖ్యమైనవి, రీసైక్లింగ్, తయారీ మరియు నిర్మాణం కోసం పదార్థాలను విచ్ఛిన్నం చేయడంలో సహాయపడతాయి. అయితే, ఏదైనా సంక్లిష్టమైన యంత్రాల మాదిరిగానే, బలమైన క్రషర్లు వాటి సామర్థ్యం మరియు ప్రభావాన్ని తగ్గించే సమస్యలను ఎదుర్కొంటాయి. క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ మరియు శీఘ్ర ట్రబుల్షూటింగ్ డౌన్‌టైమ్‌ను నిరోధించవచ్చు మరియు సజావుగా పనిచేసేలా చేస్తుంది. ఈ వ్యాసం అత్యంత సాధారణ బలమైన క్రషర్ సమస్యలను మరియు మీ యంత్రాన్ని సమర్థవంతంగా అమలు చేయడానికి వాటిని ఎలా పరిష్కరించాలో కవర్ చేస్తుంది.

బలమైన క్రషర్లతో సాధారణ సమస్యలు
1. క్రషింగ్ సామర్థ్యం తగ్గింది
బలమైన క్రషర్‌తో తరచుగా వచ్చే సమస్యలలో ఒకటి క్రషింగ్ సామర్థ్యం తగ్గడం. యంత్రం పదార్థాలను సమర్థవంతంగా విచ్ఛిన్నం చేయడానికి కష్టపడుతున్నప్పుడు ఇది జరగవచ్చు, దీని వలన పేలవమైన ప్రాసెసింగ్ మరియు శక్తి వినియోగం పెరుగుతుంది.
సాధ్యమయ్యే కారణాలు:
• అరిగిపోయిన బ్లేడ్లు లేదా కట్టర్లు: కాలక్రమేణా, కటింగ్ పనిముట్లు వాటి పదును కోల్పోతాయి, పదార్థాలను విచ్ఛిన్నం చేయడంలో అవి తక్కువ ప్రభావవంతంగా ఉంటాయి.
• సరికాని ఫీడ్ పరిమాణం: చాలా పెద్దగా ఉండే ఫీడింగ్ పదార్థాలు క్రషర్‌ను ఓవర్‌లోడ్ చేస్తాయి మరియు సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తాయి.
• చాంబర్‌లో మూసుకుపోవడం: పదార్థం పేరుకుపోవడం క్రషింగ్ ప్రక్రియకు ఆటంకం కలిగించవచ్చు మరియు యంత్రాన్ని నెమ్మదిస్తుంది.
దీన్ని ఎలా పరిష్కరించాలి:
• కటింగ్ బ్లేడ్ల పదును మరియు ప్రభావాన్ని కొనసాగించడానికి వాటిని క్రమం తప్పకుండా మార్చండి లేదా పదును పెట్టండి.
• ఫీడ్ హాప్పర్‌ను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా లేదా ఫీడ్ మెటీరియల్ క్రషర్ సామర్థ్యం లోపల ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ప్రీ-స్క్రీనింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించడం ద్వారా సరైన మెటీరియల్ పరిమాణాన్ని నిర్ధారించుకోండి.
• అధిక తేమ లేదా గట్టి పదార్థాల వల్ల ఏర్పడే ఏవైనా అడ్డంకులను తొలగించడానికి గదిని క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి.
2. అధిక కంపనం
బలమైన క్రషర్‌లో అధిక కంపనం అనేది కాలక్రమేణా యంత్రానికి నష్టం కలిగించే అంతర్గత సమస్యకు సంకేతం కావచ్చు.
సాధ్యమయ్యే కారణాలు:
• అసమతుల్య రోటర్: రోటర్ అసమానంగా లోడ్ చేయబడి ఉంటే లేదా తరుగుదల వల్ల అది సమతుల్యతను కోల్పోతే, అది కంపనాలకు కారణమవుతుంది.
• వదులుగా ఉండే భాగాలు: బోల్ట్‌లు లేదా ఫ్రేమ్ సపోర్ట్‌ల వంటి అరిగిపోయిన లేదా వదులుగా ఉండే భాగాలు అసాధారణ కంపనాలకు దారితీయవచ్చు.
• సరికాని అమరిక: మోటారు మరియు క్రషర్ షాఫ్ట్ వంటి భాగాలను తప్పుగా అమర్చడం అస్థిరతకు దారితీస్తుంది.
దీన్ని ఎలా పరిష్కరించాలి:
• రోటర్ అరిగిపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు అది సమతుల్యంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. అవసరమైతే, ఏదైనా దెబ్బతిన్న భాగాలను భర్తీ చేయండి లేదా మరమ్మతు చేయండి.
• కంపనానికి దారితీసే కదలికలను నివారించడానికి అన్ని వదులుగా ఉండే భాగాలను క్రమం తప్పకుండా బిగించండి.
• క్రషర్ మోటార్, బేరింగ్‌లు మరియు ఇతర కదిలే భాగాల సరైన అమరికను నిర్ధారించుకోండి. అమరిక ఆఫ్‌లో ఉంటే, సమతుల్యతను పునరుద్ధరించడానికి భాగాలను సర్దుబాటు చేయండి.
3. వేడెక్కడం
క్రషర్లలో వేడెక్కడం అనేది ఒక సాధారణ సమస్య, దీనిని వెంటనే పరిష్కరించకపోతే పరికరాలు వైఫల్యానికి దారితీయవచ్చు. అధిక ఉష్ణోగ్రతలు మోటారు భాగాలు, సీల్స్ మరియు ఇతర కీలకమైన భాగాలను దెబ్బతీస్తాయి.
సాధ్యమయ్యే కారణాలు:
• లూబ్రికేషన్ లేకపోవడం: బేరింగ్‌లు మరియు కదిలే భాగాలను తగినంతగా లూబ్రికేషన్ చేయకపోవడం వల్ల ఘర్షణ ఏర్పడుతుంది, ఇది వేడెక్కడానికి దారితీస్తుంది.
• బ్లాక్ చేయబడిన శీతలీకరణ వ్యవస్థ: క్రషర్ యొక్క శీతలీకరణ వ్యవస్థ బ్లాక్ చేయబడితే, అది ఎక్కువసేపు పనిచేసేటప్పుడు యంత్రం వేడెక్కడానికి కారణమవుతుంది.
• అధిక భారం: క్రషర్‌ను దాని సామర్థ్యానికి మించి నడపడం వల్ల యంత్రం వేడెక్కుతుంది.
దీన్ని ఎలా పరిష్కరించాలి:
• బేరింగ్‌లు మరియు కదిలే భాగాలలో కందెనను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి, భర్తీ చేయండి, తద్వారా అవి సజావుగా పనిచేస్తాయని మరియు ఘర్షణను తగ్గిస్తాయని నిర్ధారించుకోండి.
• శీతలీకరణ వ్యవస్థలో అడ్డంకులు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి మరియు సరైన గాలి ప్రవాహాన్ని నిర్వహించడానికి వెంట్‌లు, ఫిల్టర్‌లు మరియు ఫ్యాన్‌లను శుభ్రం చేయండి.
• క్రషర్ వేడెక్కకుండా నిరోధించడానికి దాని సిఫార్సు చేసిన సామర్థ్యంలోనే ఉపయోగించబడిందని నిర్ధారించుకోవడం ద్వారా యంత్రాన్ని ఓవర్‌లోడ్ చేయకుండా ఉండండి.
4. తగ్గిన మోటార్ పవర్
బలమైన క్రషర్ తక్కువ వేగంతో పనిచేయడం లేదా తక్కువ పనితీరు వంటి తగ్గిన మోటారు శక్తి సంకేతాలను చూపిస్తుంటే, అది మెటీరియల్ ప్రాసెసింగ్‌లో అసమర్థతలకు కారణమవుతుంది.
సాధ్యమయ్యే కారణాలు:
• విద్యుత్ సమస్యలు: వోల్టేజ్ హెచ్చుతగ్గులు, దెబ్బతిన్న కేబుల్స్ లేదా తప్పు వైరింగ్ మోటారు పనితీరును ప్రభావితం చేస్తాయి.
• అరిగిపోయిన మోటారు భాగాలు: కాలక్రమేణా, బ్రష్‌లు లేదా బేరింగ్‌లు వంటి మోటారు భాగాలు అరిగిపోవచ్చు, దీని వలన విద్యుత్ నష్టం జరుగుతుంది.
• ఓవర్‌లోడ్ చేయబడిన మోటారు: పూర్తి సామర్థ్యంతో ఎక్కువసేపు పనిచేసే మోటారు విద్యుత్ నష్టానికి దారితీస్తుంది.
దీన్ని ఎలా పరిష్కరించాలి:
• మోటార్ పనితీరును ప్రభావితం చేసే ఏవైనా వదులుగా ఉన్న కనెక్షన్లు లేదా దెబ్బతిన్న కేబుల్‌ల కోసం విద్యుత్ వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి.
• బ్రష్‌లు, బేరింగ్‌లు మరియు వైరింగ్ వంటి మోటారు భాగాలను అరిగిపోయాయో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు అవసరమైన విధంగా వాటిని భర్తీ చేయండి.
• మోటారును ఎక్కువసేపు పూర్తి లోడ్‌తో నడపకుండా ఉండండి మరియు వేడెక్కకుండా నిరోధించడానికి సరైన వెంటిలేషన్‌ను నిర్ధారించుకోండి.
5. తరచుగా జామింగ్
క్రషర్‌లో పదార్థాలు ఇరుక్కుపోయినప్పుడు, యంత్రం సరిగ్గా పనిచేయడం మానేసినప్పుడు జామింగ్ అనేది మరొక సాధారణ సమస్య.
సాధ్యమయ్యే కారణాలు:
• అస్థిరమైన ఫీడ్ పరిమాణం లేదా ఆకారం: చాలా పెద్దగా లేదా వింతగా ఆకారంలో ఉన్న పదార్థాలు క్రషర్‌లో చిక్కుకుపోవచ్చు.
• విదేశీ వస్తువులు: క్రషర్‌లో లేని లోహం, కలప లేదా రాళ్ళు వంటి వస్తువులు జామ్‌లకు కారణమవుతాయి.
• మూసుకుపోయిన స్క్రీన్లు లేదా ఫిల్టర్లు: క్రషర్ యొక్క స్క్రీన్లు లేదా ఫిల్టర్లు మెటీరియల్‌తో మూసుకుపోయినప్పుడు, అది సిస్టమ్ ద్వారా మెటీరియల్ సరైన ప్రవాహాన్ని నిరోధించవచ్చు.
దీన్ని ఎలా పరిష్కరించాలి:
• క్రషర్‌లోకి పదార్థాలను ఫీడ్ చేసే ముందు అవి సరైన పరిమాణ పరిధిలో ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి వాటిని ముందస్తుగా పరీక్షించండి.
• క్రషర్‌లోకి విదేశీ వస్తువులు ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి మెటల్ డిటెక్టర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి మరియు చెత్త కోసం పదార్థాన్ని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.
• జామింగ్‌కు కారణమయ్యే పదార్థం పేరుకుపోకుండా నిరోధించడానికి స్క్రీన్‌లు మరియు ఫిల్టర్‌లను కాలానుగుణంగా శుభ్రం చేయండి.

ముగింపు
బలమైన క్రషర్‌ను సరైన పని స్థితిలో నిర్వహించడానికి క్రమం తప్పకుండా తనిఖీలు మరియు తలెత్తే ఏవైనా సమస్యలపై తక్షణ శ్రద్ధ అవసరం. సామర్థ్యం తగ్గడం, అధిక కంపనం, వేడెక్కడం, మోటారు శక్తి నష్టం మరియు తరచుగా జామింగ్ వంటి సాధారణ సమస్యలను పరిష్కరించడం ద్వారా, వ్యాపారాలు డౌన్‌టైమ్‌ను తగ్గించవచ్చు మరియు వారి క్రషర్‌ల జీవితాన్ని పొడిగించవచ్చు. క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ, సరైన ఆపరేషన్ మరియు త్వరిత పరిష్కారాలు మీ బలమైన క్రషర్‌ను సజావుగా నడుపుతూ, రాబోయే సంవత్సరాల్లో ఖర్చు-సమర్థవంతమైన మరియు సమర్థవంతమైన మెటీరియల్ ప్రాసెసింగ్‌ను నిర్ధారిస్తాయి.

మరిన్ని అంతర్దృష్టులు మరియు నిపుణుల సలహాల కోసం, మా వెబ్‌సైట్‌ను సందర్శించండిhttps://www.wuherecycling.com/ తెలుగుమా ఉత్పత్తులు మరియు పరిష్కారాల గురించి మరింత తెలుసుకోవడానికి.